1

APQP 第三版

1

1-如有部分学员只参加其中部分工具，按此顺序依次展开。

2-如全部学员全程参加全部工具学习，即以APQP为主线，其他工具以时间轴顺序综合教学。
3-如时间允许，会在适当时机穿插一些AI在对应工具中的应用策略。

2

PFMEA全新第一版，历史传承（按AIAG发布）第五版

1

3

CP第一版+PPAP第四版

1

4

SPC第二版+MSA第四版

1

小计

4

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与项目小组组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

 APQP的基本作用，理念及

原则

导入案例研究

参与导入案例讨论；提问及回答老师问题

质量从哪里来？

 APQP的由来及本质

 新版变更的驱动力：整合、扩展及风险

 APQP入门十一原则

 项目开发主流程及关键节点

 立项阶段必须解决的三大问题

顾客呼声与内外部输入

提问及回答老师问题

计划与

制造可行性评估

确定项目

三大目标、三大初始条件及保证计划

 产能规划、变更管理、项目指标及风险评估&缓解计划

项目节点0→1：从概念到批准

 产品设计的基本问题

功能与结构设计

提问及回答老师问题

尺寸与公差设计

材料与配方设计

产品设计

 产品设计要考虑的三个方面

DFMEA

与开发

DFA/M

关键产品特性确定

 设计评审、验证与确认的策划与实施

三者的区别

三者的联系

三项设计输出

工程规范及材料规范

图纸和规范变更

 硬件设施的同步考虑

（新）设施设备清单

（新）工装/检具清单

 供应商的同步开发

从BOM到选点

团队可行性承诺及领导支持

节点2：设计可行性

过程设计：5M的通盘考量

layout设计与评估

提问及回答老师问题

 过程FMEA与过程系统风险

过程流程图

特殊特性矩阵

过程设计

过程FMEA

与开发

关键控制特性

 OTS样件与试生产控制计划

 制造与检验规范的策划与实施

 包装标准与物流策划

节点3：过程可行性

 有效生产的策划与实施

提问及回答老师问题

 过程能力

 测量系统

 生产节拍

产品和

过程确认

 质量目标

如何通过有效生产验证

 设计目标

 可靠性目标

生产确认试验

 包装规范%评价

过程指导书

生产件批准（PPAP）

节点4：投产批准

反馈、评定和纠正措施

 初期流动管理与早期遏制

提问及回答老师问题

 制造过程持续改进

减少变差及提升客户满意度

改善顾客服务和交付

有效利用经验教训/最佳实践

项目总结与移交

硬件移交

目标验收

经验总结

节点5：反馈、评估及纠正措施

APQP检查表变化及分析技术小结

制订培训后的应用计划

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程小结

课程应用

辅导学员制订培训后的APQP改善计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

主题/目标

讲　师

学　员

FMEA       概述

FMEA起源

FMEA哲学

提问及回答老师问题

FMEA起源及推广

FMEA框架

FMEA基本格式及其最新变化

新版PFMEA-实施七步法（以小组为单位建立产品系列PFMEA+六大评价标准）

策划和准备

定义范围

Step 1-

5T法与各项准备

提问及回答老师问题

Step 2-

结构分析

产品系统/结构分析

产品/过程特性矩阵分析

Step 3-

功能分析

功能分析常用方法及演练

建立系列PFMEA基础模型

Step4：

失效模式分析

失效模式定义

失效分析

失效模式讨论

失效后果分析

产品失效的外部风险

提问及回答老师问题

产品失效的内部风险

失效起因分析

失效起因分析方法与深度

现行预防方法

常见的问题预防方式

提问及回答老师问题

现行探测方式

什么是探测

提问及回答老师问题

常见的问题探测方式

Step5：

严重度(S)评估

新版严重度评分表

提问及回答老师问题

风险评估

频度(O)评估

AIAG/VDA所推荐之频度评分表

探测度(D)评价

新版探测度评分表之深度解析

提问及回答老师问题

Step6：

确定改进顺序

如何根据SOD判定风险等级（H,M,L）

提问及回答老师问题

优化

确定改进方案

改进方向探讨

改进方案确定

评估改进效果

改进措施落实及效果追踪

重新评估风险（H,M,L）

Step7：

管理支持

管理层汇报及沟通、支持

结果文件化

顾客沟通&确认

顾客沟通交流及批准（必要时）

结果文件化

FMEA与工艺文件之关联

 课程小结

内容小结

课程回顾及FMEA六大评价标准

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

应用过程中可能出现的问题及解决途径

制订培训后的应用

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与CP小组组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

主题/目标

讲　师

学　员

开篇思考

控制计划的终极使命是什么？

提问及回答

老师问题

知识准备

1.1 基本格式  

1.2  特殊特性  

1.3  传递特性

1.4  防错确认

1.5 设计责任界定

1.6 家族控制计划  

1.7 相互依存过程

1.8 返工和返修过程

1.9  指定供应  

1.10“黑匣子”过程  

1.11  100%目视检验  

1.12 反应计划  

练习：新旧差异与内部适用性分析

文件开发

2.1 基本原则  

2.2 与项目开发之关联  

2.3 十项关键输入

2.4 四大关键输出

练习：与APQP之关联

阶段传承
（3+1）

3.1 原型样件控制计划

3.3 试生产控制计划及安全投产    

3.3 生产控制计划    

案例研究

 课程小结

内容

小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程

应用

辅导学员制订培训后的CP应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

Production Part Approval Process 课程大纲

主题/目标

讲　师

学　员

PPAP目的和意义

a)       关键定义

提问及回答老师问题

b)       PPAP的目的

c)        PPAP适用对象

d)       PPAP流程图

PPAP提交的时机及三类情况

a)       必须提交

b)       通知顾客

c)        不必自找麻烦

 小组练习

PPAP提交等级及主要内容

PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

提问及回答老师问题

PPAP提交内容简介

可销售产品的设计记录

—专利权的零部件/详细数据

—所有其他零部件/详细数据

工程变更文件

客户工程批准（如果需要）

设计FMEA

过程流程图

过程FMEA

控制计划

测量系统分析

全尺寸测量结果

材料、性能试验结果

初始过程研究

合格实验室文件

外观件批准报告（AAR）（如需要）

生产件样品

标准样品

检查辅具

符合顾客特殊要求的记录

零件提交保证书（PSW）

案例研究

PPAP提交结果及处理

a)       完全批准，临时批准，拒收

提问及回答老师问题

b)       如何获得完全批准

c)       批准记录的保存及更新

 课程小结：

PPAP与APQP之关联

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

主题/目标

讲　师

学　员

基础知识

变差及其来源

什么是变差

提问及回答老师问题

变差之主要来源

变差与正态分布

正态分布之特点与判定方法

普通原因与特殊原因

什么是产生变差的普通原因

什么是产生变差的特殊原因

普通原因与特殊原因之判定方法

确定过程控制模式

SPC改善循环

4类过程的识别与转换

SPC应用循环-AMI

过程失控判定

知识准备

基本统计概念

提问及回答老师问题

正态分布与控制图

控制图:两大类与两阶段

常规控制图及其判异

常规控制图选用

常规控制图制作与应用

常规控制图判异法则

案例研究

计量型测量系统研究

确定测量系统重复性&再现性(R&R)

R&R分析指南

提问及回答老师问题

R&R分析的MINITAB/EXCEL应用

重复性/再现性偏大的原因分析

案例研究

计数型测量系统研究

假设检验分析-交叉表方法

交叉表方法指南

提问

交叉表方法分析的MINITAB/EXCEL应用

过程能力分析

过程能力分析之常用指标

CP/CPK

提问及回答老师问题

PP/PPK

过程能力与PPM之换算

过程能力与西格玛水平

过程能力与PPM

小组练习:CPK计算

课程小结

内容小结

培训内容歌诀化记忆

回答学员问题及疑点澄清