培训时间/地点：2024年12月12~13日（星期四 ~ 星期五）/上 海

收费标准：4500元/人 （包含2天培训、上课资料、结业证书、午餐、茶歇、税费）

课程背景：

一家工厂布局确定下来后，其整体格局就出来了，这家工厂的整体竞争力也就出来了。精益布局对于外行来说，看到的可能是物流距离的缩短和工厂面积的节约；但对于内行来说，看到的是对内在流动的规划、对整体运营的理解、以及对制造业核心逻辑的把握。

近年来，顾问老师从事了较多的精益工厂布局规划和精益生产线设计，为若干家企业实现了整体运作层面的设计提升，在部分行业甚至打造出了远超行业水准的行业标杆工厂。

本课程着眼于精益布局和生产线设计，从宏观到微观，从思维到工具，深入工厂布局、生产线设计工作，通过课堂演练、案例研讨、视频分析等教学手段，带领学员掌握精益布局与生产线设计的基本逻辑、思路、方法和工具。

课程目标&收益：

1.      建立基于精益理念的工厂整体布局设计思维；

2.      掌握工厂布局从产能规划到设备布置的全部思路；

3.      演练并掌握SLP系统布置设计方法；

4.      理解精益样板线设计的基本步骤和核心原则；

5.      掌握样板线建线的基本工具和方法。

参训对象：

工厂中高层管理者，技术、工艺、生产、品质、改善等部门工程师。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

1     破冰

1.1   团队组建

1.2   针对课程提出小组问题

2     精益工厂布局设计概论

    课堂分析：试分析两个工厂的布局差异点

2.1   精益布局

2.1.1       什么是精益

2.1.2       什么样的布局才能叫精益布局

2.1.3       精益布局的意义

2.2   四种基本布局形式

2.2.1       集约式

2.2.2       流程式

2.2.3       固定式

2.2.4       混合式

2.3   工厂布局背后的精益理论

2.3.1       制造业的本质问题

2.3.2       从布局层面让工厂更精益

    课堂分析：试分析两个生产体系图对整体运营的影响

2.4   工厂VSM价值流分析

2.4.1       价值流图与布局的关联性

2.4.2       价值流图四步法

    案例分享：某汽车零配件企业的价值流图与工厂布局图

2.5   不同行业的精益布局

2.5.1       离散型企业的布局

2.5.2       装备型企业的布局

3     SLP系统布局设计

3.1   布局问题5要素：PQRST

3.1.1       PQRST与精益的结合点

3.1.2       布局目标规划

    工具分享：产量-数量资料表的运用

3.1.3       布局实施的其他基本输入

3.1.4       现状数据的分析与处理

    案例分享：某装备公司仓储功能区数据分析

    案例分享：某公司产能设计规划分析过程

3.2   布局设计的4个阶段

3.2.1       位置选择

3.2.2       总体规划

3.2.3       详细布置

3.2.4       布局实施

3.3   布局设计的三项核心内容：相互关系、面积、调整

3.4   系统布局实施9步法

3.4.1       物流规划与设计

I.      SHA系统搬运设计

II.     产品工序流程图分析方法

    案例分享：某公司产品工序流程图分析带来的布局大变化

3.4.2       各作业单位相互关系

I.      相互关系图表（鱼鳞图）的运用

II.     相互关系依据

3.4.3       相互关系图解

I.      相互关系图解

    案例分享：相互关系图的实际运用

3.4.4       面积核算

I.      基于产能的设备数量与面积核算

II.     转换法

III.    标准面积法

IV.   概略布置法

V.    指标趋势及延伸法

    课堂演练：某生产工厂功能区面积核算

    案例分享：不同制造形态的设备产能核算方法

3.4.5       可用面积确认

I.      可用面积的基本关注点：总量、区域状态、面积适用性

II.     面积平衡图分析

    案例分享：设备调整对布局的影响

3.4.6       面积相关图解

I.      面积相关图解的绘制

II.     单元面积样块法

III.    设备端的布局改善机会

    案例分享：设备调整对布局的影响

3.4.7       布局修正因素

I.      从精益角度思考的设计因素

II.     通常需修正的影响内容

III.    设施设备的选择考量

IV.   基于SHA的仓储与物流设计

V.    其他修正因素

    案例：震动、噪音、烟尘等的考量对策

3.4.8       实际条件制约

I.      实际条件的掌握要点

3.4.9       方案编制与评价

I.      布局图的绘制

II.     布局实施模拟

III.    布局方案的编制

IV.   布局评估要素的权重设计与分析

V.    成本分析

    案例分享：布局方案成本核算

VI.   方案实施规划

4     精益生产线建线设计

4.1   精益生产线设计基本步骤

4.1.1       生产线前期调查

4.1.2       基本建线资料分析

4.1.3       建线方案设计

4.1.4       建线资源实施

4.1.5       建线改善课题

4.1.6       建线改善总结

    案例分享：生产线设计基本步骤解读

4.2   精益生产线设计的16大要素及其案例

4.2.1       基于产品族设计

4.2.2       单件流功能设计

4.2.3       设备与作业区相邻近

4.2.4       产品从右向左流动

4.2.5       操作过程或物流间没有障碍

4.2.6       水蜘蛛外部配送

4.2.7       设备尺寸大小正确

4.2.8       ……

4.3   生产线平衡

4.3.1       生产线平衡的目的

4.3.2       生产线平衡的几个因素

I.      节拍时间---TAKT Time

II.     网络活动图---AOV

III.    生产周期时间---CT

IV.   理论工位数

4.3.3       生产线平衡改善实例

I.      消除生产流程中的瓶颈

II.     在线作业转化为离线作业

    案例：一个为期4个月的生产线建线项目案例

5     课程总结

6     Q&A

讲师简介：陈老师

Ø  近20年管理顾问职业经历

Ø  知名外企生产管理工作经历

Ø  制造业上市企业精益变革管理与运营管理从业经历

Ø  50+ 咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：5S与目视化管理、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局与管理优化

Ø  由咨询进入培训，善于在风趣的培训过程中融入企业实景案例，通过案例讨论、课题练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。

Ø  课程特点：有干货、有实操、有亮点、有深度

个人专长

Ø  5S与目视管理

Ø  生产绩效提升

Ø  精益生产改善

Ø  仓储管理改善

Ø  工厂精益布局规划

Ø  配送中心布局规划

成功项目个案：

案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）

工作担当：项目经理/咨询顾问

项目背景：

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就：

Ø  项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；

Ø  项目质量获得客户方认可；

Ø  与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03-- 2013/04）

工作担当：精益办主任

项目背景：

公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：

Ø  完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

Ø  整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

Ø  启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。

案例三：某配件后市场服务公司管理系统优化（2013/04 -- 至今）

工作担当：副总经理

项目背景：

公司深受订单波峰波谷的困扰，长期以来生产效率低下，订单处理周期过长，准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平，提高公司效益和员工收益，开展全面的管理系统优化工作。

项目成就：

Ø  开展生产与物流绩效改善，提高交付能力，订单处理周期由一周以上改善至3.77天；

Ø  生产部门效率分别提升119%和51%，物流部门效率提升74%；准时交付率达95%以上；

Ø  进行仓储管理优化，提升仓储利用率和改善库存管理水平，规划设计物流配送中心，优化内部运作流程，库存周转率由8次改善至10次以上。